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PROTEZIONE DEGLI STRUMENTI CONTRO LA CORROSIONE
PROTEZIONE DEGLI STRUMENTI CONTRO LA CORROSIONE
L'Ing. Peter Stuchlík, CSc., CTex ATI
KORCHEM s.r.o
introduzione
Tutti i materiali sono soggetti a processi chimici, biologici ed energetici. Se durante questi processi cambiano le proprietà fisiche, chimiche e meccaniche del prodotto, si parla di corrosione nel caso dei metalli, degrado nel caso della plastica, corrosione e degrado nel caso di vetro e ceramica, ecc. Il comune denominatore di questi processi nella maggior parte dei casi sono cambiamenti irreversibili, che portano a un tale cambiamento nelle proprietà che l'oggetto perde la sua funzionalità.
Dato che vengono menzionati un gran numero di processi, questa conferenza sarà sostanzialmente limitata ai misuratori di lunghezza e ai loro materiali da costruzione. Allo stesso tempo, fornirà anche consigli pratici su come prevenire processi distruttivi.
È sempre meglio e più economico prevenire i problemi piuttosto che eliminarne le conseguenze.
Materiali
Per i misuratori di lunghezza, molto spesso possiamo incontrare i seguenti materiali da costruzione:
metalli (leghe Fe, leghe Al, leghe Cu, leghe Zn, Au, Pt, semiconduttori),
polimeri (vernici, pitture, PE, PTF, PAD, ABS, PS, PC, PVC, gomma),
ceramica (porcellana, vetro, smalto)
Per i metalli, in termini di danni da corrosione, le proprietà più importanti sono la conduttività, il reticolo cristallino e il potenziale dell'elettrodo. In termini di resistenza alla corrosione atmosferica o elettrolitica, i metalli elencati possono essere classificati come segue: Fe, Cu, Zn, Al, Au, Pt. A seconda dell'ambiente corrosivo presente, soprattutto del tipo di elettrolita, alcuni elementi potrebbero essere invertiti. La corrosione dei metalli è influenzata non solo dall'ambiente, ma anche dagli elementi leganti delle leghe, dal contatto di due metalli con potenziali diversi, dal contatto di due superfici trattate diversamente e dalla soluzione della forma.
Per i polimeri sono decisivi l’ambiente in cui sono stati applicati (realizzati), la loro resistenza ai raggi UV o ad altre radiazioni ad alta energia e la loro resistenza all’acqua e ai solventi. Vernici e pitture vengono solitamente applicati sotto forma di soluzioni, sospensioni o emulsioni. Alcuni polimeri sono costituiti da una soluzione o mediante polimerizzazione in emulsione. In questi casi, l'ambiente da cui il polimero è stato applicato o prodotto può danneggiarlo. Ogni polimero è sensibile alle radiazioni ad alta energia, quando la catena polimerica si rompe, cioè si degrada portando ad un cambiamento delle proprietà fisico-meccaniche. In pratica, questo è molto spesso l'effetto dei raggi UV. Questo problema viene risolto con i polimeri che utilizzano stabilizzanti UV, quindi non è possibile presentare un intervallo univoco della loro resistenza. Alcuni polimeri si idrolizzano in acqua (es. PAD) o si rigonfiano (es. lacche e vernici contenenti derivati della cellulosa). Numerosi solventi organici attaccano i polimeri.
Esistono anche numerosi materiali ceramici, ma in generale si può dire che hanno un'elevata resistenza ai processi di degradazione chimica, mentre la loro resistenza diminuisce con la quantità di composti di metalli alcalini che fungono da fondenti. Questi riducono la resistenza, soprattutto nel caso dell'azione dell'elettrolita.
Tipi di eventi di degrado e di corrosione
Per i metalli, dove si parla di corrosione, dal punto di vista chimico si tratta di una corrosione chimica in un ambiente elettricamente non conduttivo. Cioè, la reazione tra il metallo e il gas riducente o ossidante all'interfaccia di fase. Coinvolgono principalmente reazioni con gas ossidanti come anidride solforosa (SO2), anidride solforosa (SO3), ozono (O3), ossigeno atomico (O-), ossidi di azoto (NOx), anidride carbonica (CO3), acido cloridrico (HCl) , alogeni. Ma il caso della depolarizzazione dell’idrogeno mediante (H+), cioè della corrosione nei gas riducenti, è abbastanza comune.
Inoltre, in un ambiente elettricamente conduttivo, nell'elettrolita, si verifica la corrosione chimica, cioè la corrosione elettrochimica. Cioè. dove si forma una cella conduttiva e i metalli formano l'anodo e il catodo.
Appartiene a questa divisione anche la corrosione provocata da processi diversi da quelli chimici o elettrochimici. Di solito si tratta di cavitazione e corrosione causata da microrganismi.
Dato che nel caso delle leghe di ferro la corrosione in un ambiente elettricamente non conduttivo è minima fino a 580°C, la corrosione elettrochimica ha un'influenza decisiva. Le sue velocità sono fino a due ordini di grandezza superiori rispetto a quelle di un mezzo non conduttivo.
In base al metodo di attacco del materiale si distingue la corrosione uniforme, irregolare, puntiforme, vaiolatura, lamellare, intercristallina, transcristallina e selettiva.
Secondo l'interfaccia di fase, si divide in fase solida (metallo) con gas, fase solida/liquida, fase solida/fase solida (corrosione da contatto).
I polimeri si degradano a causa della temperatura. Nei materiali termoplastici, nel punto di transizione vetrosa e nello stress meccanico simultaneo, si verificano deformazioni e cambiamenti in regioni amorfe senza cambiamenti chimici. Nella zona intorno al punto di fusione la struttura supramolecolare dei polimeri cambia e le proprietà meccaniche vengono perse. Aumentando ulteriormente la temperatura si ottiene la decomposizione termica. I termoindurenti entrano direttamente in questo processo di decomposizione.
La maggior parte dei polimeri si sono formati mediante una reazione di polimerizzazione radicalica e sono quindi sensibili alle reazioni di depolimerizzazione radicalica. Gli iniziatori di queste reazioni possono essere radicali di ossidi di zolfo, azoto, ozono, ossigeno atomico o radiazioni ad alta energia, che creano un radicale direttamente nel polimero rompendo la catena. Una caratteristica spiacevole delle reazioni radicaliche è che il radicale libero ha la capacità di viaggiare lungo la catena della macromolecola fino a un punto energeticamente più debole, dove scinde la catena, liberando un altro radicale che prosegue il viaggio. Pertanto, nonostante il fatto che le reazioni radicaliche all'interfaccia polimero/fase gassosa avvengano solo nello strato molecolare, o per effetto dei raggi UV solitamente solo fino a una profondità di 350 nm, viaggiando lungo la catena sono in grado di distruggere il polimero nell'intero volume.
Alcuni microrganismi causano anche la degradazione dei polimeri. Numerosi microrganismi producono enzimi che hanno la capacità di scindere le macromolecole in sostanze semplici (solitamente carboidrati o acidi), che poi servono da cibo per il microrganismo. Arrestare la reazione enzimatica è molto problematico.
I polimeri che hanno un gruppo amminico, alcolico o etossilico sono suscettibili alla degradazione idrolitica da parte dell'acqua. Queste reazioni possono essere abbastanza veloci se è presente un elettrolita. Ad esempio, il PAD si degrada facilmente in un ambiente acido. Allo stesso tempo, in alcuni polimeri, il monomero residuo viene lavato via, che viene poi sostituito dalla rottura di una parte del polimero fino al raggiungimento dell'equilibrio. Se questo processo continua ripetutamente, la lunghezza della catena polimerica può ridursi a tal punto che il prodotto perde le sue proprietà meccaniche.
I solventi non hanno un effetto diretto sulla modifica della composizione chimica del polimero, ma possono dissolverlo (ad esempio, PS e alcuni colori in chetoni o acetati) oppure possono eliminare sostanze ausiliarie nel polimero, come plastificanti, stabilizzanti UV, ecc. In questo caso, quindi la degradazione del polimero dovuta a stress meccanico o radiazioni ad alta energia.
I materiali ceramici, compreso il vetro, sono molto resistenti agli effetti meccanici, microbiologici e ad alta energia. Il loro attacco avviene a causa del contenuto di sali di K, Na, Mg e Ca. Questi sali sono presenti direttamente nella materia prima stessa, ad esempio nella porcellana, oppure vengono aggiunti durante la produzione per abbassare il punto di fusione. Sono utilizzati come fondenti, soprattutto nella produzione di vetro e ceramica. Questi sali vengono decomposti da soluzioni acquose di acidi e basi forti. Poiché la reazione avviene in un ambiente acquoso, i prodotti della decomposizione vengono lavati via e la corrosione può quindi continuare in profondità.
Nozioni di base sulla protezione
La protezione contro i processi di degrado e corrosione inizia direttamente dal produttore. Se il produttore del dispositivo o dell'apparecchiatura trascura qualcosa, l'utente difficilmente sarà in grado di correggere tale errore e, se si sviluppa corrosione, molto spesso non dispone dei mezzi per rimuovere la corrosione senza compromettere il funzionamento o la precisione del misuratore. . Pertanto, è molto importante scegliere un contatore già al momento dell'acquisto. Verranno inoltre presentati i criteri per la corretta selezione in funzione delle procedure produttive e dei materiali utilizzati.
Per i metalli vale quanto segue: metodi fondamentali di protezione dalla corrosione. Sono sia fisici che chimici. (Quando parliamo di passivazione, parliamo di protezione chimica, dove avviene una reazione chimica tra il metallo e l'agente anticorrosivo. Se la reazione chimica non avviene e l'agente che sposta l'equilibrio della reazione è attaccato alla superficie del metallo solo da forze fisiche, si parla di inibizione.)
Quelli fisici funzionano creando uno strato impermeabile sulla superficie che resiste alla diffusione di elettroliti, sostanze ossidanti o riducenti e ha carattere idrofobo.
placcatura Cr, Ni, Co, Au, Zn, ecc.,
rivestimento in plastica, molto spesso PVC, PP, PE,
misure con rivestimento protettivo, vernice, vernice,
applicando un agente idrofobizzante, olio, cera, silicone, idrocarburi fluorurati, ammine, ecc.
I metodi chimici funzionano sulla base di uno strato impermeabile legato chimicamente sulla superficie del metallo, che trasforma il metallo in un altro composto resistente alla corrosione, oppure impedisce il trasferimento dello ione corrosivo al metallo mediante una reazione chimica redox, oppure agisce come scavenger di radicali liberi o agisce come catodo o anodo.
passivazione per ossidazione a Fe 3 O 4 , annerimento,
passivazione con sali organici, ossalato, citrato, tannato, chelato, ecc.,
passivazione con sali inorganici, cromatizzazione, fosfatazione,
inibizione, ad es. ammine,
inibizione mediante scavenger di radicali liberi.
I metodi di protezione elettrochimica si basano sulla creazione di un anodo sacrificale o sul collegamento di un catodo passivo o attivo.
Una combinazione di diversi principi.
Se per la parte di supporto del dispositivo di misurazione viene utilizzata la lega Fe, è più adatta essere realizzata in acciaio inossidabile. Tuttavia non esiste acciaio inossidabile antiruggine, quindi anche questo materiale necessita di manutenzione. Se si utilizza acciaio al carbonio è meglio proteggerlo mediante cromatura oppure, se il pezzo non è sollecitato meccanicamente, mediante rivestimento in PE. Gli strati di conversione (come l'annerimento e la fosfatazione) non hanno una resistenza sufficiente in ambienti umidi. Pitture e vernici hanno una resistenza meccanica limitata e una durata di vita più breve contro i raggi UV.
Inoltre, le parti dei dispositivi di misurazione sono solitamente realizzate in leghe di Al. La migliore resistenza alla corrosione in questo caso si ottiene mediante l'anodizzazione.
Se nel misuratore viene utilizzata una lega di Cu o Zn e non è possibile proteggerla in fabbrica mediante doratura, cromatura, applicazione di plastica o almeno vernice, la corrosione non può essere evitata. Può essere mantenuto a un livello accettabile solo mediante determinate regole e procedure di manutenzione.
I metalli si trovano però anche nei componenti elettrici dei componenti elettronici dei contatori. Ci sono due regole qui. Le parti esposte all'atmosfera dovrebbero essere placcate in oro. La parte elettronica di questo dispositivo dovrebbe avere una propria custodia antipolvere e impermeabile. La polvere forma nuclei di condensa e corrosione e la corrosione elettrochimica è la più progressiva.
Un dispositivo di qualità si riconosce anche dal fatto che contiene una combinazione minima di metalli diversi, soprattutto perché non esistono combinazioni di Fe con Cu o Cu con Al. E se è necessario utilizzare più tipi di metalli, questi vengono separati in modo non conduttivo.
Un elemento trascurato ma comunque importante della protezione anticorrosione è la soluzione della forma. Gli spigoli vivi aumentano l'attacco della corrosione, mentre gli angoli arrotondati lo riducono. Anche se le superfici dentellate resistono bene, le sostanze chimiche corrosive, compreso il sudore, si attaccano ad esse e l'umidità si condensa bene.
Con i polimeri la situazione è un po’ più complicata. Ognuno di essi ha le sue caratteristiche specifiche. Pertanto, l'attenzione verrà prestata separatamente ai singoli polimeri più comuni.
Vernici e pitture.
Le cosiddette vernici in polvere hanno la massima resistenza agli influssi chimici. Questo perché non utilizzano alcun solvente. Altre vernici a soluzione sono sensibili ai solventi organici, in particolare esteri e chetoni. Dal punto di vista della resistenza all'acqua i sistemi bicomponenti più indicati sono i PES o gli epossidici. I meno durevoli sono i sistemi monocomponenti che contengono derivati della cellulosa come componente filmogeno. Le pitture e le vernici disperse hanno poca resistenza all'acqua se non sono reticolate. PUR e PA hanno poca resistenza ai raggi UV. Gli inchiostri applicati mediante tampografia sono generalmente solubili in un'ampia gamma di solventi organici, compresi gli alcoli. Poiché, ad eccezione delle vernici a polvere, è impossibile stabilire di che colore è stato utilizzato e il produttore dell'apparecchio non lo indica, è meglio che sull'apparecchio non sia presente alcun colore (se la sua costruzione e i materiali utilizzati lo consentono ). Ciò elimina i problemi di come proteggere e rinnovare la superficie della vernice o della vernice.
PE (Polietilene)
Appartiene al gruppo delle poliolefine ma, a differenza del PP, ha un'ottima resistenza ai raggi UV. In termini di resistenza agli effetti dell'acqua e di altri prodotti chimici, è uno dei polimeri più resistenti. È peggio con la sua resistenza all'abrasione. Viene prodotta un'intera gamma di polietileni, che differisce non solo per il grado di polimerizzazione, ma anche per la struttura. Pertanto, i tipi base sono designati: LDPE (bassa densità, ramificato), HDPE (alta densità, lineare), UHDPE (altissima densità, lineare).
PTF (politetrafluoroetilene, Teflon)
Ha l'attrito più basso tra tutte le sostanze conosciute, un'elevata resistenza all'acqua e una buona resistenza alla maggior parte dei prodotti chimici. Non resistente ai solventi alogenati e ai raggi UV. È meno resistente all'abrasione.
PAD (poliammide)
Per le sue buone proprietà meccaniche viene utilizzato per ingranaggi e cuscinetti radenti. Esistono diversi tipi base di PAD 6 (Silon), PAD 6.6 (Nylon), aramide (Kevlar). Per tutti i tipi hanno una resistenza peggiore all'acqua, che scioglie da essi il monomero residuo, e alle soluzioni acide, che possono decomporrli se riscaldati.
ABS (acrilobutadiene stirene)
È un terpolimero con eccellenti proprietà meccaniche. È meno resistente ai solventi alogenati, agli esteri e ai chetoni. Anche la sua resistenza ai raggi UV è più debole.
PS (polistirolo)
È più economico dell'ABS, quindi viene utilizzato come sostituto economico. Ha anche proprietà meccaniche peggiori, soprattutto è più fragile. La sua resistenza ai solventi, all'invecchiamento e ai raggi UV è minima. Se possibile, evitare apparecchiature in cui viene utilizzato questo polimero.
PC (policarbonato)
Per le sue buone proprietà meccaniche viene utilizzato per coperture trasparenti. Tuttavia, è sensibile a un'ampia gamma di prodotti chimici, detergenti per acqua e raggi UV.
PVC (cloruro di polivinile)
Un polimero con ottima resistenza agli agenti chimici, ma rammollisce a 40°C, diventa fragile alle basse temperature e perde le sue proprietà di forma intorno agli 80°C.
Gomma
Poiché la gomma comprende decine di polimeri diversi, con cariche ed eventualmente reticolazioni diverse, è impossibile trovare caratteristiche comuni. In ogni caso, bisogna fare attenzione con i solventi organici.
Materiali ceramici
Ne esiste anche una vasta gamma, ma si può generalizzare sulla loro eccellente resistenza all'acqua, agli agenti chimici e agli agenti atmosferici. La porcellana viene attaccata dagli acidi forti, il vetro e gli smalti dagli idrossidi forti, poche ceramiche sono resistenti all'acido fluoridrico o fluorosilicico.
Procedure e mezzi
Non esiste dispositivo che funzioni per sempre e che non richieda una certa cura e manutenzione. Successivamente verranno presentati i principi e le procedure più basilari.
Per valutare l'idoneità degli agenti chimici per il trattamento e la manutenzione dei dispositivi si può utilizzare la cosiddetta Scheda Dati di Sicurezza, che per legge ogni agente deve possedere e che il produttore o fornitore è tenuto a fornire su richiesta. Indica da quali principali sostanze pericolose è composto il prodotto, quali sono i rischi per il personale, per l'ambiente, ecc. Tuttavia, non tutti i produttori (fornitori) forniscono informazioni complete e veritiere. Le schede dati di sicurezza dei produttori tedeschi tendono ad avere le maggiori carenze.
Il nemico più comune dei materiali strutturali è l’acqua. Inoltre, rispetto alle condizioni circostanti, si presenta sotto forma di elettrolita. L'acqua penetra sui dispositivi sotto forma di pioggia o per condensazione dell'umidità atmosferica, come la rugiada, dei detersivi o delle dita.
In caso di pioggia, i dispositivi di misurazione dovrebbero essere progettati in modo tale che l'acqua non penetri all'interno, dove si formerebbe una camera di condensa. La superficie del dispositivo viene asciugata il prima possibile strofinando con un materiale assorbente.
L’umidità condensata è un problema più grande. È opportuno maneggiare i dispositivi in modo che non si verifichino sbalzi di temperatura, soprattutto se i due ambienti hanno umidità relativa diversa. Se ciò non può essere evitato, è consigliabile disporre di un armadietto o di una custodia per gli apparecchi, in cui riporre un essiccante (preferibilmente un sacchetto con Silikagel, che però deve essere sostituito, perché assorbe l'umidità dall'aria ) e se il dispositivo contiene materiali come metalli, nonché plastiche sensibili all'acqua, nonché un sacchetto con un inibitore della corrosione da vapore (VCI, che dura fino a 10 anni). Tuttavia è necessario considerare quale sistema di conservazione verrà utilizzato per un determinato dispositivo. Nel caso in cui si utilizzino protettivi “olio”, il VCI diventa irrilevante, perché i vapori dell'inibitore attraverso il “film d'olio” non raggiungono la superficie del materiale, e talvolta questi prodotti chimici possono combattere tra loro.
In generale si consiglia di ridurre al minimo l'uso di detergenti acquosi. Non solo sono elettroliti, ma pochi di essi contengono additivi anticorrosivi, ma di solito contengono sostanze chimiche pericolose per una varietà di materiali da costruzione.
Tuttavia, ogni tocco delle dita comporta un rischio di corrosione o degrado. Le impronte digitali dovrebbero essere rimosse dai contatori il prima possibile. Inoltre, la composizione del sudore di ogni persona è diversa e cambia.
Un altro nemico comune è la polvere e forse altri tipi di inquinamento. Può agire come nuclei di condensazione, può avere un effetto chimico diretto o può fungere da terreno fertile per i microrganismi.
Ne consegue che è necessario pulire i manometri dopo l'uso. I materiali assorbenti asciutti (panni) non sono in grado di rimuovere la maggior parte dello sporco e presentano un rischio di abrasione. Si consiglia pertanto di utilizzare liquidi ausiliari di lavaggio. Se possibile senza acqua e che abbiano la capacità di spostare l'acqua. Le combinazioni di solventi polari e non polari sono le migliori perché rimuovono un'ampia gamma di contaminanti. I solventi contenenti idrocarburi alogenati, chetoni ed esteri non sono adatti poiché corrodono i metalli e degradano una serie di polimeri. I più adatti sono gli agenti contenenti alcani desolforati e alcoli puri. Ad esempio posso citare il KORING 792-10 che è una miscela di eptani e isopropanolo. Se il dispositivo contiene polimeri sensibili all'alcool (di solito si tratta di gomma o PC), è necessario utilizzare solo agenti alcani, anche se hanno uno spettro di efficacia più piccolo. Ad esempio KORING 702 (essiccazione più lenta) o KORING 792-4 (essiccazione rapida). Questi prodotti sgrassano contemporaneamente. Considerando che contemporaneamente alla rimozione dello sporco superficiale vengono lavati via anche i conservanti, se prima sono stati applicati sulla superficie, è necessario rinnovare il rivestimento protettivo o lubrificante.
Per proteggere i metalli è necessario decidere in anticipo quale dei percorsi verrà utilizzato. I metalli possono essere protetti con inibitori di corrosione da vapore (VCI) o con conservanti "olio". La combinazione di entrambi i metodi non è consigliata e talvolta è rischiosa. Il vantaggio della maggior parte dei conservanti è che funzionano sia sui metalli che sui polimeri. Gli inibitori del vapore non sono resistenti all'acqua liquida. Tuttavia, non influiscono minimamente sulla precisione (fino a nm) e sulla conduttività elettrica. Il cosidetto I conservanti "olio" sono ben resistenti all'acqua, ma influiscono sulla precisione. La pellicola protettiva dell'inibitore è solitamente di 2-4 μm per gli "oli evaporanti ed essiccanti", 8-20 μm per gli "oli classici" non essiccanti e oltre 40 μm per la vaselina. È anche importante notare che questi inibitori della corrosione sono efficaci dielettrici, quindi sono elettricamente isolanti. Gli “oli” conservanti possono attaccare anche alcuni tipi di gomma, PS e PC. Tutti gli "oli" non essiccanti hanno la sgradevole proprietà di assorbire polvere e sporco.
Da entrambi i gruppi è possibile utilizzare, ad esempio: inibitore di corrosione da vapore per metalli non ferrosi e ferrosi KORING 505, inibitore solubile in acqua e vapore KORING 555, agente di lavaggio e conservante essiccante KORING 145-K per metalli non ferrosi e ferrosi, oppure olio conservante per metalli non ferrosi e ferrosi KORING 205 .
Se si tratta di lubrificare parti non corrosive o apparecchiature con un piccolo rischio di corrosione, la soluzione più adeguata è utilizzare olio siliconico. Sposta l'acqua e crea una superficie altamente repellente per un'ampia gamma di sporco. Lo svantaggio è che dove è stato utilizzato non si attaccherà quasi più a nulla (non avrà adesione). Il vantaggio è che viene prodotto in un'ampia gamma di viscosità diverse, quindi con viscosità basse può essere letteralmente versato negli spazi intercristallini di un materiale metallico o polimerico, in modo che la parte mobile sia lubrificata, ma in superficie non rimane quasi nulla . Oppure puoi usare viscosità elevate dove funziona come la vaselina. La viscosità viene semplicemente scelta in base alle necessità.
Nel caso di calibri in cui è stato testato che l'agente non aggredisce la gomma, e dove la riduzione della conducibilità elettrica non ha alcun ruolo, possono essere utilizzati agenti di tipo CLP (Claening, Lubrificante, Protezione/Conservazione). Questi agenti puliscono e lavano in modo eccellente in un solo passaggio, allo stesso tempo neutralizzano le reazioni di corrosione, preservano a lungo e forniscono una lubrificazione tissotropica. Uno dei migliori preparati al mondo è CLP Professional di CX Dynamics, originariamente sviluppato per le armi.
Infine, qualche cenno sui mezzi e sulle procedure generalmente utilizzati.
Molto spesso per i manometri vengono utilizzati prodotti petrolchimici puri. Ciò ha una sua giustificazione nei prodotti sanitari, ma è un errore con i contatori. Per la natura stessa del verificarsi degli eventi di corrosione, se due superfici diversamente trattate entrano in contatto in un ambiente elettricamente conduttivo si forma una cella galvanica. Inoltre, i cosiddetti oli minerali e vaselina sono in grado di legare il 4-8% dell'umidità dell'aria, quindi sono parzialmente elettricamente conduttivi. Pertanto è necessario utilizzare lubrificanti che contengano inibitori della corrosione.
La benzina tecnica è una miscela di idrocarburi relativamente dannosa per la salute, che ha pochissimo potere sgrassante e lavante. È sempre preferibile utilizzare agenti desolforati e dearomatizzati alcani.
Il cherosene lubrifica male anziché sgrassare. Inoltre è anche una miscela piuttosto “sporca”. Il fatto che alcuni produttori di dispositivi lo consiglino è un alibi per evitare il rischio di danni ai polimeri. Esistono rimedi adatti a tutto, quindi non c'è motivo di usare il cherosene.
La stragrande maggioranza degli etanoli (comunemente noti come alcol) non sono puri, sono già contaminati durante la produzione e denaturati. Solo l'etanolo marcato pa e parzialmente anche di grado farmaceutico può essere considerato puro. Tuttavia, la capacità di lavaggio dell'etanolo è molto inferiore a quella dell'isopropanolo. Pertanto, è meglio utilizzare isopropanolo o prodotti speciali che lo contengono.
Vengono sempre scelti i conservanti con la durata di conservazione più lunga possibile. Se per qualche motivo è necessario utilizzare un prodotto con un periodo di protezione breve, oppure l'effetto protettivo viene annullato da un influsso esterno (lavaggio, ecc.), è necessario modificare le istruzioni per l'uso del dispositivo in modo che sia corrisponde al caso in questione.
I meccanismi di trasmissione degli indicatori non necessitano di essere lubrificati se sono realizzati in polimero scorrevole, ad es. In altri casi è necessario. O un olio siliconico adatto, o un conservante per essiccazione evaporativa, o un VCI solubile in acqua.
Se viene effettuato il lavaggio o la deconservazione, è desiderabile effettuare il trattamento conservante il più presto possibile. In particolare, i processi di corrosione in un ambiente conduttivo sono molto rapidi e richiedono pochi secondi.